机床刮研工艺流程

机床刮研也称机床铲刮、机床铲花，是机床制造和机床维修中一种高精度精整工艺。机床刮研厂家用刮刀在机床导轨、工作台、滑板等配合面上微量刮除高点，再通过“涂色对研”找出凸点，反复循环，使接触面达到很高的平面度、直线度和接触刚度。

机床刮研工艺流程：

机床刮研的工艺流程，通常分为工艺准备 → 粗刮 → 细刮 → 精刮 → 刮花（可选）→ 检验与收尾几个阶段。每一步机床刮研厂家都围绕“涂色显点、刮除高点、再显点、再刮”这个循环展开，只是刮削量和控制精度逐步细化。

 一、工艺准备

1、工件准备

⑴检查上道工序（铣、刨、磨）留下的刮削余量是否合适：一般留0.05～0.10 mm为宜，过多刮研铲刮起来工作量大，过少则可能精度刮研铲刮不出来。

⑵去毛刺、清砂、清洗油污，使得机床刮研铲刮面表面干净。

⑶将带刮研铲刮工件安放在稳固的平台上，刮研时不会晃动，也方便操作。

2、显示剂配制

⑴常用显示剂：红丹粉（氧化铁红）+ 机油；或普鲁士蓝油。

⑵调成粘稠度适中的膏状：太稠显点不清，太稀会流淌、失真。

- 用油石蘸显示剂，均匀地涂在基准工具表面（或工件表面），涂层要薄而均匀，过厚会出现“假接触点”。

4、环境要求

⑴一般在机床刮研厂家恒温车间（20℃±1℃）进行，避免温度变化导致平板和工件热胀冷缩，影响精度判断。

⑵机床刮研铲刮时避免日光直射、通风直吹，防止局部温度不均。

二、粗刮

粗刮的目的是可以去除大部分余量，把平面度初步找出来，使表面出现均匀的接触点。

使用宽刃平刮刀（刀刃约20～30 mm宽），刃口要锋利，用腕力推动刮刀，沿着与显点长条方向约30°～45°的方向刮削，每次刮削量控制在0.01～0.02 mm，刮去斑块的高点，刮削轨迹要交叉进行（横向、纵向、斜向交替），避免一个方向刮出波纹，刀花不要重叠，应一片接一片，形成一个完整平面。每刮完一遍，用布擦净表面，重新涂色显点，重复进行机床刮研，随着循环次数增加，大点逐渐变小、变多，分布趋于均匀。当机床刮研铲刮达到4～6 点/25×25 mm²，机床刮研铲刮粗刮即可完成。

三、细刮

细刮的目的是将较大的点刮成小点，让接触点更多、更均匀，进一步提高平面度。

此时换用狭刃平刮刀（刀刃约10～15 mm宽），刀刃要更锋利，将粗刮留下的片状、块状高点，沿斑点边缘逐步刮削，每次只刮去斑点的一部分，点越大，刮得越多；点越小，刮得越少，刮削纹路仍然要交叉，防止单方向产生波纹，刮削量控制在0.005～0.01 mm，当达到8～12点/25×25 mm²（普通机床导轨要求），点数大小基本一致，分布均匀，无大块空白细刮阶段即已完成。

四、精刮

精刮的目的是达到机床刮研铲刮要求的高精度接触点数和几何精度。使用柳叶刮刀或小三角刮刀，刀体小而弹性好，能控制落刀位置，对每一个显出的亮点进行“点刮”：用刀尖对准点中间，轻轻一按，刮掉很薄一层，使亮点变成两个或三个更小的触点，每次刮削量控制在0.002～0.005mm，讲究“刀落即起”，不要拖刀，避免刮出凹坑，每刮一遍，都要用干净布擦净，重新涂色显点。

此时显点数达到机床刮研铲刮要求的级别：

⑴普通机床：10～12点/25×25 mm²；

⑵精密机床：16～20点/25×25 mm²；

⑶高精度机床：20点以上/25×25 mm²；

五、机床刮花

机床刮花的目的是为了美观、储油以及让刮研面更便于检查磨损，精刮后常进行刮花。在平行的机床导轨面上，用柳叶刮刀刮出鱼鳞纹、斜纹、方块纹等花纹，刮花时要靠手腕的转动控制刀花形状，力度均匀，花纹深浅一致，刮花不影响精度，但注意不要刮到已经研好的接触点上，否则会破坏接触面。